Дорогой инструмент — целесообразно ли это?

На сегодняшний день многие отечественные машиностроители столкнулись с негативным влиянием мирового финансового кризиса. В этих обстоятельствах каждый вынужден искать пути экономии и снижения себестоимости производимой продукции. Но следует при этом учитывать, что не всегда сокращением затрат на современный высокотехнологичный инструмент можно добиться желаемого результата. Экономии на инструменте существует реальная альтернатива.Покупая инструмент вдвое дешевле используемого, можно сэкономить только 2% себестоимости детали. Но при этом сразу вырастают остальные расходы:
время на смену пластин, так как их придется менять чаще;
время на предварительную настройку инструментов и их привязку на станке;
увеличится выход бракованных деталей и т.д.

Можно ли назвать это экономией?

Второй путь к снижению затрат — увеличение стойкости режущей кромки инструмента. Но при увеличении стойкости инструмента вдвое (что само по себе является нетривиальной задачей), можно сэкономить те же 2%.

Так как же экономить?

Несомненно, наиболее эффективное решение — максимальная производительность. Это позволит снизить затраты на электроэнергию, оборудование и персонал. Повышение производительности на современном оборудовании возможно лишь благодаря использованию современных высокопроизводительных металлорежущих инструментов, которые позволяют работать с повышенными скоростями и подачами и могут «выжать» максимум из оборудования.

Как свидетельствуют диаграммы (рис. 2) сокращение времени обработки наиболее существенно влияет на станочные расходы. При повышении скорости резания на 22% расходы сокращаются на 16,72%. При увеличении подачи на 40% экономия составляет 30,4%! Использование высокотехнологичного инструмента позволяет существенно увеличить производительность и сократить время эксплуатации оборудования.

Рассмотрим примеры реальной экономии при обработке тормозного диска из серого чугуна на токарном станке.

На первом этапе исследования были использованы пластины из нового сплава марки WAK10, предназначенного для обработки чугуна. Стойкость новой пластины на 50% превосходила ранее используемую. Только этот факт дал экономию в размере 11 200 евро на годовую программу.

На следующем этапе изменены параметры обработки, повышена скорость резания с 400 до 450 м/мин. Годовая экономия инструмента составила 6000 евро, а за счет сокращения времени обработки удалось добиться снижения общих расходов более чем на 110 000 евро. Таким образом, путем повышения производительности удалось сократить расходы более чем в 10 раз по сравнению с экономией на инструменте.

Но еще более впечатляющей экономии удалось добиться технологам фирмы Walter при внедрении новых канавочных инструментов. Благодаря использованию новой марки твердого сплава им удалось существенно снизить производственные расходы.

И это экономия всего лишь на оптимизации технологии прорезания одной канавки!

Необходимо отметить, что такая экономия возможна при определенных условиях, связанных с уровнем подготовки технологов, их информированностью, состоянием станочного парка и т. д.

Вопрос-ответ

Какие пути экономии на инструменте существуют и какие их недостатки?

Экономия за счет покупки инструмента вдвое дешевле может снизить себестоимость детали всего на 2%, но приведет к росту времени на смену пластин, допускам на настройку и привязку на станке, увеличению брака и прочим скрытым расходам. Второй путь — увеличение стойкости режущей кромки — тоже даёт только примерно 2% экономии при удвоении стойкости. Оба варианта оказываются менее эффективны, чем достижение максимальной производительности и использовании высокопроизводительных инструментов.

Какова основная стратегия снижения производственных затрат в статье?

Рекомендована максимальная производительность: снижение затрат на электроэнергию, оборудование и персонал за счет применения современных высокопроизводительных металлорежущих инструментов, которые позволяют работать с повышенными скоростями и подачами и извлекать максимум из оборудования. Влияние скорости резания и подачи на общую экономию иллюстрировано примерами: увеличение скорости резания на 22% — экономия 16,72%, увеличение подачи на 40% — экономия 30,4% по времени обработки.

Какие реальные примеры экономии приводятся в статье?

Пример 1: использование пластины нового сплава WAK10 для обработки чугуна увеличило стойкость на 50% и привело к экономии 11 200 евро на годовую программу. Пример 2: увеличение скорости резания с 400 до 450 м/мин снизило годовую стоимость инструмента на 6000 евро и, за счет сокращения времени обработки, общие расходы снизились более чем на 110 000 евро. Пример 3: внедрение канавочных инструментов с новой твердосплавной маркой позволило значительно снизить производственные расходы. Экономическая выгода достигается особенно при оптимизации технологии прорезания одной канавки.

Какие условия необходимы для достижения такой экономии?

Эффективная экономия достигается при условии высокого уровня подготовки технологов, их информированности, современного станочного парка и грамотной организации производства. Без надлежащей подготовки и инфраструктуры экономия на инструменте и на технологиях может оказаться бессмысленной или даже вредной.